進入“十二五”以來，裝備制造業增速逐漸放緩，增速逐漸由持續多年的20%以上下滑至10%左右，與此同時，產業政策的實施重心和行業發展的主基調明顯地轉向了裝備制造業轉型升級。在這一發展階段，行業發展中長期存在的質量效益不高、兩化融合程度不夠、勞動力資源短缺和產品低端化等問題更加突出。縱觀世界跟隨型發展的國家和地區，在勞動力成本上升，貿易摩擦增加，貨幣升值和產業轉型升級的關鍵時期，紛紛采取應對措施，其中非常重要的一條路徑是提升產業的自動化水平。
例如，上世紀70年代，日本制定了《振興特定電子工業及特定機械工業臨時措施法》，成立了自動化推進協會，以通產省為主積極推動產業提高生產率和質量控制。成立租賃公司，通過財政金融等手段，鼓勵數控機床、機器人的大范圍應用。又如，上世紀80年代，中國臺灣分別制定了《生產自動化推行計劃》，《產業自動化計劃》。通過開展自動化運動，產品質量效益得到大幅提高。根據臺灣地區1993年的自動化調查，新采用自動化生產設備的制造業企業平均不良品率下降了19.16%.從1986年到1991年，橡膠制品業和交通工具行業產值質量指數提升了15%到30%.由于采用了自動化使得這些國家和地區快速實現了產業轉型升級，保證了經濟健康的穩定增長。
本世紀前10年，中國擁有大量富裕勞動力，低廉的勞動力成本足以抵銷自動化設備的優勢，由人力組成的大規模流水作業生產線成為制造業企業主要選擇的“技術范式”。一些在國外已經具有很高自動化水平的產業，如手機電池生產線，在中國被拆解成一道道手工工序，最終人力打敗了自動化生產線，這種依靠勞動密集優勢生產高技術產品的模式甚至延伸到汽車制造領域。但由于產品的特性和創新規律不同，像電子類等模塊化特征強的產品，人工插接拼裝對產品質量影響不大，但像裝備制造業集成化特征強的產品，人工作業是無法保證產品的精度和質量，這也是中國裝備制造業產品質量長期得不到提升的一個重要因素。自動化水平低造成了我們的生產力量過多地分布在產業鏈簡單組裝、加工領域，人口紅利優勢反而在一定程度上制約了我們自動化水平的提高，自動化水平的落后又使得我們在一些高端裝備的加工領域競爭力薄弱，本應該螺旋上升的產業升級曲線卻似乎停滯不前，也正是由于這個原因，中國的自動化發展延遲了十年。
當前，我國工業大中型企業整體自動化程度低于臺灣1995年的水平，低于日本1990年的水平。據中國機械工業聯合會2008年調查，裝備制造企業研發與設計信息化達到84%，辦公自動化（OA）普及率達到76%，ERP普及率近60%，但是生產過程的自動化率只有13%，是各個模塊中最低的，這嚴重限制了生產環節和產業鏈其他環節在信息化上的銜接。裝備制造業的企業普遍存在現代化裝備基礎薄弱，設計、工藝、制造、管理等知識經驗沉淀不足，現代研發、生產、管理的裝備化還未實現。流程管理的理念文化缺失，流程動態信息難以采集，流程的固化都較難實現，更勿論規范化和優化重組。
從產業規模和產品形態看，中國似乎已經進入工業化中后期，甚至有人稱其正從后工業化時代向知識網絡時代過渡的階段。但從生產工具的自動化水平和自主創新能力標準判斷，中國的工業化還處在中前期，離知識網絡時代還有很大差距。巨人的另外一只腳遲遲沒有跨過門檻，這主要體現在生產工具的自動化水平低，一些工廠生產設備還處于人工操作，產品質量處于人工檢測、設備狀態處于人工統計的狀態。全行業正處在向單機自動化，單元自動化發展過程，遠沒有達到自動化工廠階段。西方發達國家產業發展經歷了機械化、電氣化、自動化階段的積累，從單機自動化到單元自動化再到無人工廠，自然進入到信息化時代，階段進步是生產工具自動化不間斷升級的結果。而我國在工業化還未完成的情況下，希望通過信息技術帶動，跨越自動化階段，從機械化直接進入智能化階段遇到了很多不可克服的困難。因此我們說，自動化是兩化融合的橋梁和必經之路，是兩化融合的基石，沒有生產工具的自動化就不可能進入到兩化融合的新階段。
長期以來，我國在信息化方面投入了大量的財力，物力，不論是軟件技術的開發還是購買，使我國的信息化水平有了較大幅度的提升。如在計算機輔助設計領域、財務管理領域都取得了很好的成績，但由于生產過程的自動化中，在數據采集、過程管理、標準規范、生產經驗等方面遠遠沒有達到可以和信息化契合的程度，似乎我們可以得到這樣一個結論，兩化融合的瓶頸因素不是在信息化方面，而是在傳統產業的自動化發展還沒有達到與信息化可以融合的程度。
在未來的幾年內，中國要想實現兩化深度融合，必須抓住提升傳統產業自動化水平這個關鍵因素，在產業自動化生產過程中，從工藝規劃、工時分析、工位布局、生產線行為分析、物流性能分析、焊接管理、工程圖解、產品配置管理、產品變更管理、工程成本分析等開展自動化研究。下大功夫提升自動化領域的技術水平和適用于中國產業特色的服務能力，大力開展自動化產品應用和普及計劃，通過財政稅收金融等政策引導和支持自動化應用發展。
